L’eccellenza
della produzione
di biciclette

Quindi supporta Bianchi nella creazione dell’architettura digitale del nuovo impianto produttivo: avanzamento tracciato, operatori guidati e risultati misurabili sulle performance industriali.

BicYCLES

MANUFACTURING

Target Produttivo

Il plant lavora a regime potendo mantenere il target di 500 biciclette al giorno, anche con ordini diversi, maggiore varietà di prodotto e richieste di personalizzazione.

Governo dei dati

ERP, WMS, assemblaggio e dati di produzione confluiscono in un unico flusso operativo interconnesso, leggibile e aggiornato in tempo reale.

Visibilità operativa

Ogni bicicletta, fase e postazione lascia una traccia leggibile: avanzamento, tempi, attività e problemi diventano dati utili per controllare e migliorare la produzione.

Contesto

Se dici storia della bicicletta pensi a Bianchi, con oltre 130 anni di tradizione e una presenza internazionale tra biciclette da gara e uso quotidiano. Nel 2020 l’azienda ha avviato un nuovo stabilimento produttivo con un obiettivo chiaro: riportare capacità industriale vicino al cuore del brand e portare il plant a regime.

La sfida nasceva in un contesto produttivo sempre più esigente: maggiore varietà di prodotto, lotti più piccoli, crescita della personalizzazione e necessità di mantenere un target fino a 500 biciclette al giorno.

Serviva una fabbrica capace di restare fluida e resiliente anche quando ogni ordine iniziava ad assomigliare sempre meno al precedente.

Challenge

500 bici al giorno,
con varietà crescente.

Bianchi aveva definito un obiettivo produttivo preciso per il nuovo plant: arrivare fino a 500 biciclette al giorno, gestendo al tempo stesso maggiore varietà di prodotto, lotti più piccoli e una domanda sempre più orientata alla personalizzazione.

La sfida era rendere quel numero sostenibile nella produzione quotidiana, coordinando pianificazione, linee di assemblaggio, disponibilità dei materiali, forza lavoro e avanzamento degli ordini.

Un’architettura digitale capace di collegare fonti diverse — ERP, WMS, linee automatizzate, BI e dati di produzione — in un flusso operativo unico era l'unica soluzione per raggiungerlo.

Quindi Approach

Dal dato live alla decisione operativa.

Per portare il nuovo plant a regime, Quindi ha collegato linee di assemblaggio, ERP, WMS, RFID, dati di produzione e postazioni operative in un unico flusso digitale.
‍
Su questa base, l’AI di Quindi non lavora come elemento separato dal processo, ma come livello di supporto operativo basato sui dati prodotti dallo shop floor: aiuta a pianificare, bilanciare, leggere anomalie, rendere disponibili KPI e informazioni, trasformando ciò che accade in fabbrica in indicazioni utili per chi lavora sulla linea e per chi governa il plant.

Integrare
il Flusso produttivo

Quindi collega assemblaggio automatizzato, ERP, WMS, RFID e dati di produzione in un unico sistema operativo. Ordini, materiali, postazioni e avanzamento non restano informazioni separate: alimentano la stessa base dati live.

Tracciamento automatico

Ogni telaio viene associato a un ordine di produzione e diventa un’unità produttiva unica. RFID registra ingresso e uscita dalle postazioni, rendendo visibile l’avanzamento senza input manuale.

Sincronizzare
i materiali

Quindi supporta la pianificazione degli ordini, il bilanciamento delle linee e la gestione della forza lavoro. L’AI aiuta a leggere vincoli, priorità e capacità operative per rendere il flusso più continuo.

Intelligenza operativa

Quindi rende disponibili dati, KPI e informazioni di processo nel momento in cui servono: in postazione, da interfaccia o anche da mobile. L’obiettivo è capire cosa sta succedendo mentre il processo è ancora modificabile, ovunque e per qualunque necessità.

Risultati

Il Return on AI,
generato in produzione

Con Quindi, il nuovo plant Bianchi ha raggiunto il target produttivo previsto, in ogni condizione. In più, ha ottenuto un modo più continuo di leggere la produzione, coordinare le attività e intervenire prima che un’anomalia diventasse costo.

Questi risultati mostrano cosa significa per Quindi il Return on AI: un ritorno operativo, generato ogni giorno, in un contesto tangibile come la linea produttiva.

500
‍Biciclette al giorno

Target produttivo raggiunto e mantenuto, anche con maggiore varietà prodotto, lotti più piccoli e personalizzazione crescente.

+14%
‍Efficienza

Meno tempi morti decisionali.
Skill matrix aggiornata, competenze visibili e attività riallocate più velocemente, senza rallentare il resto del flusso.

-20%
Rilavorazioni

Il controllo tracciato in fase di kitting, componenti e configurazione riduce la possibilità di errori prima che la produzione del singolo pezzo inizi.

+12%
Controllo qualità interno

Le derive del processo vengono intercettate immediatamente, fornendo dati e analitiche utili a leggere anomalie, ricorrenze e specificità operative.

Tracciabilità
One piece Flow

Ogni telaio diventa un’unità produttiva unica: ordine, postazione, componenti e avanzamento restano collegati al singolo pezzo.

Intelligenza operativa

Dati live e analitiche AI aiutano i manager a leggere l’andamento della produzione mentre accade: KPI, anomalie, ritardi e segnali critici diventano informazioni utili per intervenire prima.

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